我公司于1988年購買(mǎi)了74臺G5／1型細紗機，其通過(guò)氣動(dòng)元件使蝶形皮帶(同步帶)盤(pán)張合來(lái)實(shí)現快慢車(chē)速，經(jīng)過(guò)長(cháng)時(shí)間運轉，蝶形皮帶(同步帶)盤(pán)已出現磨槽，使皮帶(同步帶)磨損加快。蝶形皮帶(同步帶)盤(pán)傳動(dòng)使用的是楔形皮帶(多楔帶)，相對于平皮帶能耗大，同時(shí)加工蝶形皮帶(同步帶)盤(pán)費用較高，因此，我們決定采用變頻器配合平皮帶傳動(dòng)實(shí)現車(chē)速的改變。

      應用變頻調速裝置的主要優(yōu)勢在于能夠根據一落紗大、中、小紗張力的變化規律實(shí)現自動(dòng)無(wú)級變速，優(yōu)化紡紗條件，以盡可能地保持紡紗各階段的張力穩定。使用變頻器的細紗機在主動(dòng)輪和被動(dòng)輪之間一般采用平皮帶傳動(dòng)與同步帶傳動(dòng)兩種方式，由于同步帶價(jià)格較高，只是一些昂貴機型采用。實(shí)際運行中，同步帶并沒(méi)有帶來(lái)節能的優(yōu)勢，我們測試發(fā)現，864錠K44型細紗機的單錠耗電并不優(yōu)于624錠G5／1型細紗機(除去了緊密紡風(fēng)機耗電)。

   皮帶(同步帶)的張緊度是造成皮帶(同步帶)傳動(dòng)損失的根本原因，現在普遍采用將皮帶(同步帶)伸長(cháng)1%來(lái)加大傳動(dòng)摩擦。經(jīng)計算，G5／1型細紗機所配22kW電機在滿(mǎn)負荷運行條件下，如皮帶(同步帶)的包角為竹，皮帶(同步帶)不打滑的松邊最小張力為412．6N，緊邊最小張力為1449N，此時(shí)如果徑向張力大于1861．6N，則皮帶(同步帶)不打滑。如果用常見(jiàn)的預張緊方式將皮帶(同步帶)伸長(cháng)1%，那么尼龍基皮帶(同步帶)的張力為每毫米寬40N～50N，G5／1型細紗機選用90mm寬皮帶(同步帶)，張力就不小于3600N。這比打滑的臨界點(diǎn)大了許多，電機的負擔加大，效率降低。傳送不同的動(dòng)力需要不同的張緊力，如果簡(jiǎn)單地將皮帶(同步帶)采用預張緊1%的方法會(huì )造成效率下降。通常利用滑軌調節電機的位置，該方法很難獲得理想的皮帶(同步帶)張緊狀態(tài)。我們采用氣缸加壓壓帶輪的方式，根據不同的輸出功率來(lái)調節皮帶(同步帶)張緊度，以取得比較佳的傳動(dòng)效率，同時(shí)也不會(huì )打滑。

G5／1型細紗機采用22kW電機，如平皮帶(同步帶)伸長(cháng)1%，則皮帶(同步帶)長(cháng)度從1．57in伸長(cháng)到1．5857in。皮帶(同步帶)輪的半徑為0．1in，壓帶輪的半徑為0．1in。通過(guò)計算，壓帶輪壓力應為82N?？紤]到廠(chǎng)里所用氣壓通常為0．5MPa，選用減壓閥并配合4cm的氣缸就可以完全使電機在最大輸出功率的情況下不發(fā)生皮帶(同步帶)打滑的現象。

提高皮帶(同步帶)傳動(dòng)效率的方法是在皮帶(同步帶)不打滑的情況下盡量減小皮帶(同步帶)的張緊度，加大皮帶(同步帶)輪的包角，選用摩擦因數大的皮帶(同步帶)。采用可調節壓力的壓帶輪來(lái)調節平皮帶(同步帶)張緊度，該方法可以提高皮帶(同步帶)傳動(dòng)效率。經(jīng)過(guò)一年的使用，皮帶(同步帶)運轉平穩，紡紗速度由17500r／min提高到18500r／min，且節能效果明顯。在不同的速度下，與原蝶形皮帶(同步帶)及硬張緊的皮帶(同步帶)相比，可節能10%～15%。